Die Heinrich Döpke GmbH hat ihre Schweißproduktion mit 13 neuen Schweißstromquellen auf den Anbieter EWM umgestellt. Der Maschinenbauer nutzte gemeinsam mit dem Anbieter der Schweißstromquellen staatliche Förderungen, um nicht nur CO2, sondern auch Kosten einzusparen.

Wenn in europäischen Binnenseen Sand und Kies gewonnen wird, ist die Wahrscheinlichkeit hoch, dass dabei ein Saugbagger oder ein Schneidkopfbagger der Heinrich Döpke GmbH aus Norden im Einsatz ist. Das norddeutsche Unternehmen gehört zu den Marktführern in diesem Bereich. Döpke entwickelt, konstruiert, baut und vertreibt die Sondermaschinen komplett, bis hin zu den Pumpen und den Verschleißteilen wie Saug- und Druckrohren. Daneben werden auch Bäckereimaschinen für die Aufbereitung von Roggen-, Schrot- und Mischbrotteigen sowie Mürbeteigen und Füllmassen produziert. Egal ob unlegierter Baustahl oder hochlegierter Chromnickelstahl, die zum Teil mehr als 20 Meter langen und mehrere Meter breiten Bauteile mit Blechdicken von fünf bis 80 Millimeter werden in den Hallen manuell geschweißt. „Wir haben zwei Schweißer, die den ganzen Tag schweißen, auch die Steig- und Zwangsnähte“, erklärt Wilfried Erdmann, Produktionsleiter bei Döpke. Die anderen Mitarbeiter können ebenfalls alle schweißen. Sie übernehmen an den restlichen Schweißarbeitsplätzen das Heftschweißen der Bauteile.

Bis 2020 nutzten die Schweißer zum Großteil noch stufengeschaltete Geräte, unter anderem von dem Anbieter Messer-EWM aus den 1990er-Jahren. Zwischendurch kaufte Döpke immer wieder neue Geräte zu, doch: „Mit Invertertechnik hatten wir nur schlechte Erfahrungen gemacht“, so Erdmann. Deshalb stieß Werner Buß, Außendienstmitarbeiter von EWM in Ibbenbüren, bei seiner Neukundenakquise zunächst auf Zurückhaltung. Doch schon nach der ersten Vorführung der „Titan XQ puls“ an Bauteilen von Döpke in der Produktionshalle war Erdmann angetan: „Was da alles möglich ist an Technik und Elektronik, das ist schon beeindruckend.“ Auch die EWM-Garantiezeit von bis zu fünf Jahren ohne Einschränkung der Betriebsstunden war für Döpke attraktiv. Nun dachten Geschäftsführer Ingo Romeike und Produktionsleiter Erdmann über die Anschaffung von drei EWM-Schweißgeräten nach.

Doch Buß überlegte weiter: „Ich hatte da die Förderung nach BAFA im Hinterkopf. Die ist wegen des Aufwands aber erst ab fünf, sechs Anlagen attraktiv.“ Dazu kam, dass bei der Heinrich Döpke GmbH ein großes Projekt anstand und viele Schweißgeräte gleichzeitig ausgefallen waren. „Da haben wir dann überlegt, statt der Reparatur neu zu investieren“, berichtet Produktionsleiter Erdmann. Die staatliche Förderung war schließlich ein weiteres ausschlaggebendes Argument für die komplette Umstellung. Nun wurde die Anzahl der Geräte genau festgelegt und von EWM ein Angebot für die Ersatzinvestition erstellt. „Das konnte man ja nachher nicht noch einmal korrigieren. Das ganze Paket wurde vorher geschnürt, dann wurde es eingereicht, und aufgrund dessen gab es eine entsprechende Erstattung“, sagt Döpke-Geschäftsführer Romeike. Buß stellte den Kontakt zum Energieberater her, der dem Unternehmen beim Antrag ans Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle (BAFA) half. Dabei griff der Energieberater auf die „Bundesförderung für Energieeffizienz in der Wirtschaft“ (kurz EEW) zu, die investiven Maßnahmen zur energetischen Optimierung von Anlagen und Prozessen unterstützt. Hier wird jede eingesparte Tonne des Treibhausgases Kohlendioxid finanziell belohnt. Die maximale Förderung für kleine und mittlere Unternehmen beträgt 700 Euro pro Tonne CO2-Einsparung, maximal jedoch 40 Prozent der Investitionskosten. Damit beschleunigt der Staat die Einhaltung der neuen EU-Ökodesignrichtlinie, mit der stufengeschaltete Schweißgeräte mit ihrem hohen Stromverbrauch ab 2023 vom Markt verschwinden werden.

Für den Antrag mussten die Einsparungen pro Gerät genau berechnet werden. EWM errechnete für die Umstellung auf die MIG-/MAG-Schweißstromquelle „Titan XQ 350 puls“ einen Unterschied von 3.652 Kilowatt pro Stunde im Jahr – das heißt knapp zwei Tonnen CO2 pro Gerät und Jahr weniger als zuvor. Insgesamt ergab sich bei 13 Geräten, inklusive des Zuschusses für den Energieberater, damit eine Gesamtfördersumme von etwa 18.000 Euro. Da ein Dringlichkeitsantrag gestellt worden war, hatte Romeike schon nach knapp drei Wochen die Zusage. Nun durften die Geräte bestellt werden.

Die Schweißer bei Döpke haben sich schnell mit der „Titan XQ puls“ angefreundet. Dass bei Döpke alle neuen Geräte Namen bekommen haben, zeigt Verbundenheit: Erika nach der Ehefrau, Jenny aus dem Film Forrest Gump oder Dolly, wie das Schaf. Bei den Vorteilen werden die Anwender sachlich: „Die Nähte laufen viel besser als vorher, der Gasverbrauch ist um mehr als die Hälfte gesunken, und wir haben kaum Vor- und Nacharbeit“, berichten die beiden Schweißer Matthias Heidkamp und Keno Konken. Produktionsleiter Erdmann bestätigt: „Mit den Geräten kann man nahezu spritzerfrei schweißen, was vorher überhaupt nicht möglich war.“ Die Investition in die elektronische Gasmengenregelung „DGC“ habe sich gelohnt, sind sich die beiden Döpke-Führungskräfte einig. „Das viel Gas gespart wird, kam schnell bei mir an“, schmunzelt Romeike. Erdmann konkretisiert: „Früher haben wir alle zweieinhalb Tage eine Gasflasche getauscht. Jetzt ist das circa alle eineinhalb Wochen.“ Daneben werden Verschleißteile eingespart. Mit dem EWM-Schweißbrenner „PM 451“ fallen nur noch zwei bis drei Stromkontaktrohre in der Woche an, statt wie vorher zwei bis drei am Tag. Das Fazit: Der deutlich geringere Verbrauch an Strom, Gas, Verschleißteilen und Arbeitszeit spart enorm Kosten ein. Die EWM-Technologie hat Romeike und Erdmann überzeugt. Auch mit dem Service und der Beratung des Anbieters.

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